12天成功研发转产口罩料

　　□见习记者  翟梦丽

“这一批3吨，发往福建。”5月18日中午，又一辆装载着口罩料的货车从上海石化发车。截至目前，上海石化共出厂口罩熔喷布专用料2007吨。“大家以后再也不用担心买不着口罩了。”陆军对此信誓旦旦。70后的陆军是上海石化金昌公司的生产部经理，有着那个年代典型“钻”的精神，在防疫关键时刻，他带领着团队仅用12天成功研发转产口罩料。他介绍，目前，上海石化每天可以生产出28吨口罩料，可用来生产口罩2800万只，“满足全上海市民的口罩需求完全没问题！”

接下“军令状”7人团队攻关研发

今年春节，新冠疫情突然暴发，并很快蔓延全国。陆军和家人自觉“禁足”在家，每天醒来的第一件事就是关注疫情数据。由于防疫物资需求激增，医护人员医用口罩不足，百姓买不到口罩，不少企业考虑转产口罩但又缺少原料。因为缺少原料，尤其是中间层熔喷布供应不足，口罩的紧缺状况日益凸显。

“希望上海石化发挥自身优势，攻关口罩熔喷布专用料，助力疫情防控阻击战！”接到紧急任务后，上海石化立即牵头组建了工作小组，要求集全公司各方力量，研发转产口罩熔喷布专用料。口罩的生产与石油分不开关系：石油反应产生聚丙烯，聚丙烯经改性加工成熔喷布专用料，下游企业再将专用料制成熔喷布，最后由口罩厂家生产口罩。

“当时，我们接到的指令是‘不以自身盈利为目的，只以能产多产为目标’。”陆军说，当时觉得自己“终于可以为防疫作点贡献了！”

2月11日，金昌公司复工第一天，陆军带领着第一批7人团队迅速组成了口罩料研发攻关小组。虽然清楚地知道这是一次“硬任务”，时间紧、难度大、人员少、设备缺，但大家还是毫不犹豫地接下了“军令状”。“我们每多生产一个口罩，百姓就多一份保护，我们要和时间赛跑，争分夺秒，信心上绝不能输！”

连续奋战  只为口罩的“心脏”

金昌公司是上海石化的控股子公司，成立于上世纪90年代，主要生产汽车、家电用的改性塑料，聚丙烯熔融指数只有每10分钟30g。“相当于口罩熔喷布专用料融指的五十分之一。所以，高熔融指数是我们这次研发生产中最需要突破的难关。”陆军坦言，刚接到任务内心真的很忐忑。

医用口罩一般是三层结构，中间一层为超细聚丙烯纤维熔喷材料，即所谓的“熔喷布”，便是口罩的“心脏”，能过滤细菌，阻止病菌传播，其纤维直径只有头发丝的三十分之一。熔喷布专用料是高熔融指数的聚丙烯，熔融指数越高，熔喷出的纤维就越细，制作成的熔喷布过滤性就越好。口罩熔喷布专用料与其它无纺布原料相比，虽然都是聚丙烯，但在生产工艺和性能上存在很大差异，熔融指数高达1500g/10分钟。

然而，金昌公司现有的生产条件并不能满足生产口罩熔喷布专用料的要求：切粒机速度太慢，冷却水槽距离不够，螺杆设备不符合要求……硬件设施不足像是一条鸿沟横亘在研发转产高熔指聚丙烯的路上。关键是，疫情特殊时期，这些设备也无从购买。这可怎么办？大家都发起了愁。

左思右想没有办法，陆军只好带着大家尝试改造自有设备、调整工艺。72个小时，陆军带着团队连续奋战，增加变频器，更换皮带轮，优化螺杆组合，借用其它生产线水槽……终于，切粒机速度从每分钟70m提高到了120m，2米的螺杆实现了3米的混炼效果，冷却距离从4米增长到了12米……第一批试料经检测，熔融指数达到了800g/10分钟。

但是这离目标还有很大距离，陆军继续带着团队一道工序一道工序地查找原因、精细调整。

用时12天试产成功

2月15日，第三批口罩料一出来就被送进了实验室。看着质检员测试数据，陆军站在一边屏住了呼吸。“熔指到1200了！”  “多少？”“1200。”质检员又重复了一遍，检测结果让大家欢呼起来。可是，还没来得及高兴，新的难题出现了：小试出来的熔喷布有异味。由于高熔指聚丙烯流速快，又缺乏专用设备，物料停留时间得不到保证，导致反应不充分，直接影响熔指提升。刻不容缓，陆军再次扑进了实验室和车间。这时候，陆军提出牺牲产能保证尽快产出合格产品，他们堵上一半物料出口，人为降低物料的流动性，保证充分反应。通过增加变频器、更换机器皮带轮等方法，让挤出机切粒从“慢跑”到“快跑”，“借道”其它生产线水槽，增长冷却距离。

可是，由于缺专用设备，不管怎么改造、调整，尝试了上百种办法，气味问题仍然没有解决。那天晚上九点半，市经信工作党委、市经信委传来消息：金山二工区有合适的挤出机可以试用，陆军期待得一夜辗转反侧，第二天一大早就赶紧去取机器。

2月23日，第15批口罩料熔指终于达标，陆军第一时间将试料送至下游厂家试生产。看着雪白柔软的口罩熔喷布在眼前绕转，他忍不住上去摸了摸、闻了闻，一时竟热泪盈眶。经过检测，熔喷布各项指标均符合要求。

12天，从接到研发任务到试产成功，陆军带领团队拼出了新纪录。几乎是马不停蹄，他又带领着团队在一个半月内完成了其它8条生产线的改造。

SourcePh" style="display:none">